投資76億建成的華晨寶馬大東工廠，全是黑科技！
2017年5月19日，華晨寶馬汽車有限公司新大東工廠（擴建）正式揭幕。新工廠擁有完整的生產工藝、尖端生產設備并采用大數據、數字模擬和物聯網等創新生產技術，將“工業4.0”科技應用和“中國制造2025”相結合，總投資76億人民幣。隨著新工廠投入使用，華晨寶馬將可根據未來市場需求的發展將沈陽兩大整車工廠的總產能逐步提升至每年45萬輛。
華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執行官魏嵐德
“華晨寶馬新大東工廠是世界上最先進的汽車工廠之一，它開辟了工業4.0科技應用的先河。它也是高度可持續發展的工廠，生產效率的提升使工廠的總體能耗下降了32%。這里是生產全新BMW5系Li的理想工廠，與這款最具進取精神和最創新豪華商務轎車相映成輝。”華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執行官魏嵐德博士在揭幕儀式上說到。
華晨寶馬汽車有限公司董事長吳小安
華晨寶馬汽車有限公司董事長吳小安先生表示：“這座新工廠詮釋了業界領先的生產技術和極具前瞻性的工業4.0應用，標志著中國汽車工業制造水平的一次重要升級。我們股東雙方將一如既往精誠合作，更加積極地去把握機遇布局未來，爭取更大的成功。”
新大東工廠將生產的全新BMW 5系Li也于當日舉行下線儀式，新車將于今年6月下旬正式上市。
寶馬新大東工廠都有哪些“黑科技”？
車身技術是全新5系Li提升的重點
汽車最重要的還是那三大件：底盤、車身、動力總成。對于以操控性能著稱的寶馬來說，底盤和動力總成那是看家本領。而車身方面，全新5系Li整車減重130余公斤，白車身減重50余公斤，先進的制造技術功不可沒。
為此，新大東工廠引入了一條及其昂貴的頂級沖壓設備，廠區最高的生產車間——沖壓車間里那臺1.03萬噸級的6工序伺服沖壓機（車輛金屬覆蓋件成型要經過6次沖壓）。
全新5系Li使用的鋁合金板材，由于自身的金屬特質，對沖壓精度的要求更高，是鋼板的3倍以上，公差不得超過0.02毫米，相當于一根頭發絲直徑的1/3。
為了減重130公斤，同時增加車身的安全性，車身不僅使用了大量鋁合金覆蓋件，還使用了超過30種不同的金屬材料，這就需要用不同的連接工藝將它們組成一體。全新寶馬5系Li生產中，用到的連接技術多達18種，包括鋁板激光焊接、拉弧式電弧球形焊技術和首次在中國使用的高速熱熔自攻螺絲技術等。
工業4.0是最大亮點
工業4.0，核心是“智能制造”，而智能制造的關鍵是大數據，數字化生產背后，最重要的有大數據的支撐。新大東工廠最與眾不同的，是自設計之初起，就計劃高度使用大數據應用、計算機模擬，完整實現汽車生產流程的實時檢測和分析。
通過激光掃描儀的使用，每秒可掃描車身上兩萬個點，確保車身三維精度車身上的每一個點都有相應的數據，都是可核查的，而且一旦出現偏差都會立刻顯現在屏幕上。焊裝后的車身要100%地進行在線激光跟蹤檢查，測量它們是否達到了精度標準。
在涂裝車間，其在線過程控制系統憑借大數據系統的積累、自我學習與分析，實時監控并提前預警潛在故障，以實施防范措施，將問題杜絕在發生之前，并簡化生產流程。
僅螺栓打緊一項，系統以所有螺栓打緊的海量記錄為基礎進行分析對比，從而協助工人主動對所需部位進行螺栓打緊以確保精密質量，讓問題在發生之前即得到解決。
新工廠的生產系統通過計算機3D模擬技術建立數字模型，稱為“數字雙胞胎”，這不僅使生產線調試更加高效，而且有助于實現更精密的生產作業。汽車數字化在汽車制造領域的應用擁有巨大的潛力，可以說，寶馬在生產領域已為未來的競爭做好了準備。
3D打印（增材制造）和智能穿戴設備
圖為3D打印的天窗夾具，相比傳統夾具減重3公斤
新大東工廠還有一項非常先進的技術——3D打印（增材制造）技術。新工廠用3D打印拇指保護套和天窗調整卡具，可以縮短小批量、定制化工裝卡具的開發周期及訂貨周期；滿足特殊工具需要負載曲面的需求，實現復雜設計；以及多種材料進行選擇、實現不同機制性能。
圖為機械外骨骼（無座座椅）
在總裝車間，我們看到許多走動著的工人腿上連接著一種叫做“機械外骨骼”的無座座椅，工人在從事重體力操作時，可以隨時獲得坐下來一樣的支撐，幫助員工降低勞動強度，提高生產率。
節能減排技術全面應用
在屋頂通風系統、墻體保溫材料、生產系統的水循環利用、管道廢氣熱量回收、智能照明系統等等多項環保措施的作用下，改擴建后的新大東工廠相較大東工廠既有生產線，工廠整體能耗降低32%，每年共可節約6000萬千瓦時電量，僅自然采光一項每年就可節電22萬千瓦時。
在涂裝車間，大量先進生產設備和技術的應用，使得空間利用率更高，與十年前的技術相比節能和節水達60%，化學制劑的排放降低80%。
走進華晨寶馬大東工廠，告訴你什么叫工業4.0！
溫馨提示：在wifi狀態下觀看～
(責任編輯：admin)
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